孔隙率、气孔、气泡、热裂纹、尺寸变化或夹杂物——Comet Yxlon 工业 X 射线和 CT 系统无损检测 (NDT) 通过手动、辅助或自动模式可批量化检测常见铸件缺陷。

质量要求最为严苛的行业

金属铸件广泛应用于汽车、航空航天和通用机械工程等诸多行业,其相应质量保证存在严苛且多元化的要求。飞机涡轮叶片或轻合金机轮等安全相关零件通常需要进行 100% 全检。凭借自动缺陷识别(ADR),Comet Yxlon 可帮助制造商以更具竞争力的价格生产优质铸造产品,避免出现产品缺陷和产线停机。

工业X射线在铸造行业的应用

  • 验证铸件质量,例如砂眼和气孔
  • 内部结构几何测量
  • 壁厚分析
  • 目标值/实际值对比
  • 制动盘接头检验
  • 活塞冷却通道测量

评估缺陷, 确保材料完整性

典型的铸造缺陷可能出现在所有涉及铁、铝、镁或锌等材料的铸造技术中,且对产品质量存在重大影响。例如:如果空洞位于零件表面的正下方,则可能随着进一步加工(例如螺纹铣削、磨削或切削)贯通。随机检测有助于验证铸造工艺的稳定性,进而保障部件质量。

采用工业X射线还是CT扫描? 完全取决于材料密度.

X射线或计算机断层扫描 (CT) 系统的选择决定与制造商采用的铸造工艺类型无关,对所需能量存在重要影响的是金属密度、部件尺寸及其壁厚。Comet Yxlon工业 X 射线和CT的系统的能量范围为 20 kV 到 600 kV,涵盖了各种应用和零件的检测需求。

深度透视: 采用HDR技术进行X射线实时成像检测

传统2D透视检测存在一大限制:无法提供不连续深度位置的具体信息。高动态射线透视 (HDR) 的推出,让Comet Yxlon 顺利开发出一种具有实时图像能力的数字图像处理方法。HDR 可让部件在 X 射线射束中移动,获取较为准确的深度位置预估值。

计算机断层扫描增加透视能力

相对于 2D X 射线检查,计算机断层扫描 (CT) 可提供有关物体内部结构的详细三维信息,揭示现有缺陷的精确位置、形状和大小。由于铸模会随着时间变化且结构变得越发复杂,诸多特殊问题需要借助 CT 解决方案,如尺寸精度、壁厚测量、目标/实际值比较或孔隙率分析(包括相关的统计评估)。

符合未来需求的系统: 自动化升级

模块化的现代汽车平台需要高产能,因此自动化流程至关重要。特别是在 100% 全检和大规模生产时,自动化装卸是减少时间和人力成本的标配。作为符合未来需求的前瞻性系统,Comet Yxlon 产品支持后续自动化升级,是一项非常安全的投资。